O Sistema Toyota de Produção (STP

A TRANSIÇÃO PARA UM NOVO MODELO: DA PRODUÇÃO EM MASSA PARA A PRODUÇÃO FLEXÍVEL

A rigidez dos modelos taylorista e fordista passa a dar lugar à

flexibilidade do modelo toyotista de produção, inicialmente nos Estados Unidos e depois na Europa e na Ásia. Rifkin, complementando sua análise crítica do modelo fordista, não deixa dúvidas sobre a migração deste modelo para um novo modelo de gestão da produção: o sistema Toyota de produção, ou pós-fordismo.

O modelo clássico de Taylor de Administração científica, que defendia a separação do trabalho mental do trabalho físico e a retenção de todo poder de decisão nas mãos da gerência, é abandonado em favor de uma abordagem de equipe cooperativa, projetada para aproveitar a capacidade mental total e a experiência prática de todos os envolvidos no processo de fabricação do automóvel (RIFKIN, 2004, p. 97).

Produção flexível consiste em fabricar um produto, em geral em pequenos lotes, de acordo com as encomendas dos clientes. Para isso, é preciso fazer mudanças constantes nas máquinas da linha e produção (MAXIMINIANO, 2000, p. 224). Com a produção flexível utiliza-se menos espaço nas fábricas, já que não há estoque e há menos horas de trabalho

As MÁQUINAS DEDICADAS são substituídas pelas plataformas industriais, que constituem tecnologias adaptáveis, capazes de produzir diferentes modelos e tipos de produtos.

MÁQUINAS DEDICADAS Também chamadas de máquinas de finalidade única, são aquelas que realizam uma única operação. Na indústria automobilística da era anterior ao sistema Toyota, essas máquinas eram especialmente as prensas que faziam apenas um tipo de peça, como o capô de um único modelo de automóvel (MAXIMINIANO, 2000, p. 224).

A PRODUÇÃO ENXUTA (LEAN PRODUCTION)

Uma das ferramentas para controlar os desperdícios é o MAPEAMENTO DE FLUXO DE VALOR em um processo. Assim, para agregar valor ao produto, reduz-se assim os desperdícios através da melhor alocação dos recursos disponíveis (maquinaria, pessoal e organização do layout), da qualificação da mão-de-obra, da redução de estoques e da racionalização do tempo. 

MAPEAMENTO DE FLUXO DE VALOR 

É um método que consiste em identificar os pontos de desperdício no processo de produção, para depois sugerir caminhos e implantar melhorias. 

Existem algumas etapas para o mapeamento: 

a. a escolha da família de produtos; 

b. o desenho do chão de fábrica no estado atual; 

c. o acompanhamento de todo o processo produtivo; 

d. elaboração do mapa do estado futuro. 

A partir dessa etapa, faz-se a comparação para a verificação dos pontos de estoque e as tarefas desnecessárias, quando então são propostas as melhorias para pôr em prática o plano de ação.

O SEIS SIGMA

O Seis Sigma é baseado no conceito que considera os clientes a razão de ser de qualquer empresa, por meio de acompanhamento de dados, análises estatísticas e uma gestão com vistas à melhoria e reinvenção dos processos da produção e de negócios.

Na prática, aplica-se um índice para medir a quantidade de erros. Quanto mais alto for o índice do sigma do processo, menor será a quantidade de erros na produção. A estratégia desse sistema é detectar quais e quantos são os defeitos e, assim, adotar medidas seguras para eliminá-los. 

O retrabalho é considerado uma das causas do desperdício. Uma pesquisa realizada pela IBM aponta que o custo do retrabalho é 50 vezes maior do que o trabalho que sai certo da primeira vez.

O Seis Sigma abrange as seguintes etapas:

– apontar, de maneira formal, o problema ou oportunidade de melhoria; 

– medir dados iniciais, identificar e documentar os parâmetros do processo;

– analisar as relações entre as causas e os efeitos; 

– implementar as modifi cações (testar e implementar melhorias); 

– controlar os focos das causas e monitoração dos efeitos.

CUSTOMIZAÇÃO EM MASSA: A VERSÃO MODERNA DA PRODUÇÃO EM MASSA

Em resposta a tais desafios, surgiu o conceito de customização em massa, que tem a finalidade de produzir e entregar produtos de alta qualidade e baixo custo, feitos sob medida para atender às necessidades e expectativas dos clientes.

ECONOMIA DE ESCALA – quanto mais se produzia, mais baixo era o custo unitário do produto. 

ECONOMIA DE ESCALA Acontece quando os custos médios de longo prazo diminuem ao aumentar a produção, tornando as empresas maiores mais eficientes que as menores. Esse conceito é microeconômico. Mas podemos também usar o conceito em termos macroeconômicos, com o significado de uma economia que alcança escala competitiva no âmbito internacional. É o caso da economia brasileira. Fonte:Costa (2005).

O segredo do sucesso japonês estava na produção daquilo que pode ser resumido na seguinte expressão: customização em massa; ou seja, fazer um produto de acordo com o interesse do consumidor (customizar), mas mantendo um modelo de produção em massa.

AS ORIGENS DO TOYOTISMO

Em 1950, quando o engenheiro japonês Eiji Toyoda foi a Detroit conhecer a linha de montagem da indústria automobilística americana, fatores como os enormes espaços para guardar grandes estoques e o alto número de funcionários impressionaram-no muito. Para ele, esse não seria o modelo ideal de produção para seu país. A economia japonesa do pós-guerra não teria condições de montar um sistema tão complexo. A saída seria modificar e simplificar o sistema americano de produção em massa, pois, em seu país, o capital e a matéria-prima eram escassos, e o mercado consumidor, pequeno.

Essas idéias concentravam-se na importância de se fazer as coisas de forma certa desde a primeira vez, em vez de investir um tempo enorme em corrigir erros depois que eles ocorriam – noção que ia contra a natureza do modelo empresarial padrão da época.  (MICKLETHWAIT; WOOLDRIDGE, 1998, p. 208).

OS NOVOS TEÓRICOS JAPONESES DA PRODUÇÃO ENXUTA: AS CONTRIBUIÇÕES DE KIICHIRO TOYOTA, TAIICHI OHNO E KEMICHI OHMAE

Toyota e Ohno trabalhavam na Toyota Motors e foram os responsáveis pelo novo sistema de produção enxuta e flexível. Ao visitarem as fábricas americanas, encontraram grandes desperdícios de material e equipamentos.

A seguir, os elementos que compõem o sistema Toyota: 

1. Todo funcionário verifica a qualidade, identifica e corrige os erros durante o processo. Sempre que necessário, a linha de produção é interrompida para os devidos reparos;

2. As peças chegam de acordo com a necessidade da produção (fim dos estoques) – sistema just in time. 

3. Fabricação das mercadorias por encomenda – “princípio de puxar a demanda”, ou seja, uma grande equipe de vendedores domiciliares de automóveis colhem informações sobre os tipos de carros desejados pelos clientes, para que a fábrica os produza sob encomenda. 

4. Os fornecedores podem ser empresas formalmente separadas ou podem ser membros do mesmo keiretsu (um grupo de empresas ligadas por esquemas de participação acionária nas diversas empresas – cross share holdings). A empresa controladora trata as empresas fornecedoras como parceiras, em vez de empurrar umas contra as outras. Os fornecedores oferecem mercadorias just in time em troca de relacionamentos de longo prazo com os principais fabricantes.

Kenichi Ohmae 

É o criador do conceito de “melhorias contínuas”, com o foco nos clientes. 

 Com sua estratégia de fabricar produtos com inúmeras e minúsculas melhorias, construiu a base da customização de massa e da vantagem competitiva da linha de montagem flexível. Seu lema era “atacar o mercado com novas versões do produto”. 

A FILOSOFIA DOS ZEROS 

O modelo de Ohno, introduzido na Toyota, tornou-se o novo paradigma de produção no mundo moderno. 

Pode ser chamado de “filosofi a dos zeros”: 

1. “zero panes” (não havia panes nas máquinas), 
2. “zero defeitos” (não havia defeitos no produto final), 
3. “zero estoques” (não havia estoques na fábrica), 
4. “zero papéis” (não havia burocracia e papelório) e 
5. “zero atrasos” (não havia atrasos nas entregas dos produtos).

O modelo do engenheiro Taiichi Ohno e suas conseqüências

Kaizen – Termo japonês formado por kai (mudar) e zen (o melhor) refere-se a um processo contínuo de melhoria. O processo busca o envolvimento de todos os trabalhadores e se diferencia do processo de inovação, conhecido no Ocidente por dois elementos: 

a. trata-se de um processo contínuo e permanente;

b. não requer grandes investimentos, pois se baseia em pequenas 

Kanban – significa “sinal de fábrica” (shop sign). É uma forma de comunicação por meio de cartões, para controle do fluxo de materiais, que tem como meta a produtividade e a qualidade em um processo de fabricação acionado apenas quando necessário. 

Além de minimizar a formação de estoques, o sistema Kanban permite parar a linha de produção para a solução de problemas. 

Nenko – consiste em um sistema de pagamento de salários caracterizado pela avaliação da idade e antigüidade na empresa, com progressividade salarial. A remuneração é feita por meio de bonificações e prêmios por produção, levando em conta a produtividade do grupo de trabalho, aliada a uma fiscalização recíproca. 

Autonomação ou Jikoda– significa um processo automatizado em que o operador tão-somente inspeciona; a interferência humana ocorre apenas quando o defeito é detectado. 

Extraído do Livro História do Pensamento Administrativo do Professor Francisco Paulo Melo Neto do CEDERJ / UFRRJ